電線電纜分類
-電線電纜發展趨勢
-產品命名
- 產品生產流程
- 生產中的各工序：絕緣、成纜、屏蔽、護套、包裝等。
一、 塑料電線電纜種類
1、 電力電纜——將發電廠（火電、水電、核電）發出的大容量電能，分級、分向的輸送到城市、工廠、大型活動場所、城鎮每一戶居民，作為傳輸電力和分配大功率電能的載體。
根據用途不同，可采用不同結構、截面、電壓、規格來生產各種型號的電力電纜。截面：1~1000mm2 額定電壓：1kV及以下， 1~6kV 10~35kV …
線芯：1、2、3、4、5， 場合：按照保護層結構形式為分鎧裝和非鎧裝。
優點：不受落差限制，用于大落差或垂直敷設的條件顯示出極大的優越性，尤其是礦山豎井、丘陵地帶、石油化工、鐵路運輸、船舶碼頭等。
2、 通信電纜——實現電話、電報、電視、傳真、電腦互聯網等音頻、視頻傳輸。
產品：市內通信電纜、電視電纜、電子電纜、射頻電纜、光纜等。
3、 電氣裝備用電線電纜——指從電力系統的配電點將電能直接輸送到各種用電設備器具的電源連接線以及電氣裝備內部的安裝線、各種裝備的控制、信號、儀表用的電線電纜。
產品：塑料絕緣軟電纜、安裝線、控制電纜、信號電纜等。
二、 電纜發展趨勢
1、 電力電纜——向高壓、超高壓、長距離、大容量方向不斷發展提高。
——環保、安全型電纜。
2、 通信電纜——高頻、超高頻、數字通信、超大話對、寬頻帶、綜合化及數字化發展。
利用更高性能的對絞結構，線對上可傳輸更寬頻帶的信號，從單純的語言發展到圖象、可視電話、計算機網絡、數據通信等，使用頻率從幾兆赫升到100兆赫甚至幾百兆赫，應用到智能大樓的綜合布線系統，能把電話、電子郵件、傳真、可視電話、防盜報警、自動管理及計算機聯網等多種功能集中在一根電纜中。
3、 電氣裝備用電纜——提高長期允許工作溫度，開發耐高低溫、耐特殊環境產品，滿
足不同使用場合的需要。
——高屏蔽性，滿足信息傳輸，自動化系統，計算機網絡需要。
——開發各種阻燃、耐火電纜，提高電纜的安全性。
——結構小型化、輕量化（細徑、薄壁）、預制化（定長度、帶插接件、成束供應）
三、 產品命名和型號
1、命名：任何一種產品必定有個完整的稱呼，以避免與其它品種混淆。這對產品的生產組織、選用設計、使用維護十分必要。
命名的順序是：從內到外說明導體、絕緣、內護套、鎧裝層、外護套的材料，然后是附加特征或類別名稱。
舉例說明：
2、型號：由于產品名稱很長，表達麻煩，因此制定了型號來簡便地表達。
型號的組成與順序：
類別用途 導體 絕緣 內護套 結構特征 外護套或派生 使用特征
舉例：BV ——B：布電線，V：聚氯乙烯絕緣
VV——電力電纜，V：聚氯乙烯絕緣，V：聚氯乙烯護套
KVV22——K：控制電纜，V同上，2：雙層鋼帶鎧裝
KVVRP——R：軟導體，P：編織屏蔽
3、公司產品種類、規格及表示方法
4、工藝流程：
拉絲 絕緣 檢驗 包裝 入庫。
BVVB、BLVVB工藝流程：
拉絲 絕緣 護套 檢驗 包裝 入庫。
第二節 生產中各工序
（電線電纜結構組成）
1
1、 導 體：電工圓銅、鋁線。符合GB/T3956。
1.1分 類：第1、2種——實心、絞合導體。用于固定敷設。
第5、6種——軟結構導體。用于移動場合。
1.2電性能：電阻率TR：不大于0.017241Ωmm2/m
TY：φ2.0mm以下0.01796 φ2.0mm以上0.01777
1.3機械性能：密度：銅8.89g/cm3 鋁2.7 g/cm3
抗拉強度：TR200~240MPa TY350~450 MPa
延 伸 率：TR20%~30% TY0.5%~4.5%
1.4導體形狀：圓形、扇形、瓦形······
2、絕緣
2.1 絕緣料：
PVC（聚氯乙烯）——機械性能優越，一般電性能良好，對大氣和酸、堿、有機化學藥品較穩定，且有一定的耐電暈、耐潮、不延燃特性，加工簡單，成本低，廣泛應用于絕緣和護套。
PE（聚乙烯）——是一種乳白色塑料，呈蠟狀且透明，是電線電纜較理想的絕緣和護套料。
優點：①優異的電氣性能。絕緣電阻和耐電強度高。在較寬的頻率范圍內，介電常數和介質損耗角正切值小，且不受頻率變化的影響，作為通信電纜的絕緣材料，是幾乎理想的一種介質。②機械性能較好，富有可撓性，且強韌，耐容性好。③耐老化性能、低溫耐寒性能及耐化學穩定性好。④耐水性好，吸水率極低。⑤透氣性大，比重輕、具有良好的加工性能，不易分解等。
缺點：熔融溫度低（140~160℃），一旦發生事故短路或嚴重過載，會造成線路中因聚乙烯熔融、流淌而損壞。
XLPE——通過化學或物理方法，使鏈狀大分子中的雙鍵打開，與其他大分子的雙鍵相連，形成相互交叉連接的立體、互聯的分子結構。聚乙烯經過交聯后，從熱塑性變為熱固性材料，物理機械性能大大提高，熱性能明顯改善。
交聯方法：干法與濕法交聯：蒸汽加熱稱為濕法，電加熱并充氮氣稱為干法。
溫水（硅烷）交聯：擠出后浸于熱水中進行化學交聯。
輻照交聯：加入敏化劑后在一定強度的電子束照射下完成。
氟塑料——分子結構中含有氟原子的塑料，總稱為氟塑料。
優點：具有更高的耐高溫、耐低溫、耐腐蝕、耐候、電絕緣性、不吸水以及低的摩擦系數等特性。常用的有：聚四氟乙烯（F4）和聚全氟乙丙烯（F46）。使用溫度分別為260℃、200℃。
硅橡膠——柔軟。
2.2 絕緣厚度
絕緣厚度是絕緣結構最重要的尺寸，電場影響最嚴重的是絕緣最薄點，因此對絕緣厚度必須同時考慮幾項指標。
2.2.1標稱厚度：是設計和工藝上控制的厚度。
2.2.2最薄點厚度：同一圓截面上絕緣最薄一點的厚度。為標稱厚度的90%-0.1mm。
2.2.3最厚點厚度：同一圓截面上絕緣最厚一點的厚度。不作規定。
2.2.4平均厚度：沿同一截面六等份測量6點，求其平均值。要求：不小于標稱厚度。
2.2.5 絕緣厚度的橢圓度：（最厚點厚度-最薄點厚度）/平均厚度*%
2.2.6 火檢機：為了發現并消除絕緣層的薄弱結構，及時發現擠出中的缺陷，最大限度的減少廢品，而對絕緣或護套進行的耐壓試驗。
3、 成纜工序
控制電纜和信號電纜主要是用于控制設備的線路中，該類電纜需要的根數一般很多，往往做成多芯的。這樣不僅使用方便、經濟，而且使用三相電源送電的三相電纜成纜在一起，可以使三相磁場抵消,減少損耗。因此，在成纜工序中，是將二芯、三芯，甚至是幾十芯絞合在一起。
雖然根據需要絕緣線芯絞合在一起，使用方便經濟，但有些電纜是不成纜的，如高壓電纜等，這是為了避免結構太大而笨重和技術設備上的原因，制造成單芯電纜。
3.1工藝計算：成纜外徑、節距（及測量）、絞向、線芯排列方式、線芯分號與顏色區分。
3.2填充：目的、原則、材料。
3.3包帶：材料、搭蓋形式、搭蓋率、包帶寬度、層數。
4、屏蔽工序
4.1、概念1：阻攔外界電磁波的干擾（射頻線）或防止電纜中的高頻信號對外界產生的干擾（信號線）以及線對間的相互干擾（計算機電纜）。
概念2：中高壓電力電纜為均衡電場。
4.2、屏蔽的作用：減弱干擾
吸收能量：渦流損耗
反射能量：電磁波在屏蔽層的界面反射
抵消能量：電磁感應在屏蔽層上產生反向的電磁場
屏蔽層的效果與電磁波的頻率有關，頻率越高，效果越好。
4.3、屏蔽結構：
4.3.1、銅絲編織：軟圓（鍍錫）銅絲，TR0.15，TR0.20，TR0.25，密度50～90%之間，結構穩定、產品彎曲形好，省料。缺點：編織速度慢，影響了它的應用范。
4.3.2、銅帶屏蔽：將軟銅帶搭蓋式繞包于多芯電纜的纜芯外，銅帶厚度取決于成纜前直徑和電纜自重。
4.3.3、金屬復合膜繞包屏蔽：以鋁塑、銅塑或鋼或鋼塑復合薄膜搭蓋繞包或縱向搭蓋于纜芯外，此種結構覆蓋率可達100%，屏蔽效果好。如市內通信電纜。
4.3.4、綜合屏蔽結構：即由不同形式的屏蔽綜合應用。
應用1：銅帶與鋼帶組合，銅帶是非磁性材料，鋼帶是磁性材料，兩者組合能屏蔽多種電磁波（高頻、低頻、強磁性電磁波等）
應用2：包上鋁箔后縱向放置1～4根細銅絲，銅絲的作用是增加屏蔽的傳導性，該輕型結構常用于柔軟的電線電纜。
4.3.5、分屏加總屏結構：將一根、一組或每個線對單獨用鋁箔或銅絲編織屏蔽，成纜后再加總屏蔽的結構。
4.3.6、其他：細銅絲繞包屏蔽。如話筒連接線。
4.4、產品型號：KVVP、RVVP、KVVRP、DJYPVP、KVVP22等。
4.5、機械性能：伸長率：15% 直流電阻：0.017241Ω.mm2/m 外觀光亮
4.6、編織工藝參數：編織節距、編織角：30-60度、編織密度、編織外徑。
編織密度P：被線股遮蓋的表面與整個產品表面之比。P=1則無縫；P＜1則有縫隙。
P=（2p-p2）100% 式中：單向覆蓋率p=a.n.d/h.cosα
a——錠子數的二分之一 d——單根直徑
n——金屬絲根數 α——編織角α=arctgh/π（D+t）
4.7、編織質量問題：
4.7.1、節距不均勻：牽引圈數少，打滑；錠子轉速與牽引速度不匹配。
4.7.2、密度不符合要求：與錠子數、根數、直徑、節距、編織角有關。
4.7.3、密度不均勻：線股張力靠彈簧控制，不均勻。
4.7.4、編織層有洞：斷線造成，并絲張力不均勻；收線積壓；錠子張力不均勻；斷線時修理不當。
4.8、生產設備
5、護套工序
6、包裝：成圈與成盤。
第三節 擠塑工藝
一、 擠出設備
? 塑料擠出機組：通常由放線及放線張力裝置、校直裝置、主機、控制系統、冷卻系統、計米器、耐壓裝置、牽引裝置、收線張力調節裝置、排線和收線機構組成。
（一）、輔助裝置
1、放線裝置
對放線機構的基本技術要求：放線速度要均衡而不應有跳動；線盤的裝、御要方便、迅速；動轉靈活、安全可靠性大；能為連續生產提供保障。
2、校直裝置：校正線芯，防止因線芯的彎曲而產生偏芯。
3、預熱裝置
烘干半制品，這對于以吸濕性材料作墊層繞包的半制品，通過預熱能有效的烘除其中的水分和濕氣，防止潮氣的作用使護套中出現氣孔的可能；對于絕緣層，尤其是薄壁擠出，不能允許氣孔的存在，線芯在擠出前通過高溫預熱，進行徹底清除表面水分和油污，還可減小溫差，穩定擠出量，保證擠出質量。
4、冷卻裝置：冷卻的主要形式有風冷和水冷。
5、耐壓試驗裝置
為了發現并消除線芯塑料絕緣層的薄弱結構，及時發現擠出的缺陷，最大限度地減少廢品。
6、牽引裝置：實現電線電纜擠塑過程的邊疆直線運動。型式有輪式和履帶式。
7、收排線機構：實現收線盤制品排列均勻、整齊。
8、其它輔助裝置：包括計米器、印字裝置等。
（二）、主機
塑料擠出機組的主機，即螺桿擠出機。擠出機由控制系統、傳動系統和擠壓成型系統組成。
擠塑機命名：根據螺桿直徑大小命名。
1、 擠出機的控制系統
包括加熱系統、冷卻系統及工藝測量系統。
加熱系統：電纜絕緣及護套擠出是根據熱塑性塑料變形我特性，使之處于粘流態進行的。塑料擠出機控制系統中的加熱系統就是實現塑料物態轉變的重要設施。
冷卻系統：
包括螺桿冷卻和機身冷卻。
塑料擠出是在加熱情況下進行的，而擠出機在開始連續工作后，又是一個磨擦生熱的過程，導致溫度升高，當溫度升高過大，則會生產“燒焦”和塑料的分解。為防止擠出過程中溫度過高，須對螺桿和機身進行冷卻，以達到塑料擠出的“最佳塑化溫度”。
2、 擠塑機的擠壓成型系統
主要包括：加料裝置、機筒、螺桿、過濾板、機頭及模具。
機筒：由內、外套筒組成。內套與外套共同接受電加熱，對機身起“熱源”作用，與螺桿配合，實現對塑料的破碎、軟化、融熔、塑化、排氣并壓實，向成型系統連續而均勻地輸送膠料的作用。
螺桿：擠出機的“心臟”，只有螺桿的運動才能完成塑料擠出。螺桿的旋轉產生剪切力，使塑料破碎；螺桿的轉動產生推力，使破碎的塑料連續前進并因此產生擠出壓力，并由這個擠出壓力的作用，在篩板及壓力所及的其他部位產生反作用力，造成塑料的迥流及攪拌，從而實現擠塑過程的全面均衡。
螺桿的分段及各區段的基本職能：
(1) 進料段：主要是對塑料進行壓實和輸送。
(2) 塑化段：作用是將加料段送來的塑料進一步壓實和塑化，將塑料中夾有的空氣壓回到加料口處排出，并改善塑料的熱傳導性能。
(3) 均化段：作用是將塑化段已經塑化好的粘流態塑料，使之定壓、定量和定溫地從機頭中擠出。
機頭：作用是使出膛的膠料進一步壓實，為成型提供較為密實結構的膠料。
二、擠塑原理
擠出機擠出原理是利用螺紋形狀的螺桿在加熱的料筒中旋轉，將料斗中送來的塑料向前擠壓，使塑料逐漸受熱，均勻塑化，通過機頭和模具，將塑料擠包在線芯上。
?? 1、擠出過程中塑料的流動機理
塑料在擠出機中完成可塑成型是一個復雜的物理過程，即包括了破碎、融熔、塑化、排氣、壓實并最后成型。擠出過程可分為三個階段：塑化段，成型段，定型段。
(1) 塑化段
指塑料的混合、熔融和均化，它是在機筒內完成的。經過螺桿的旋轉作用，使塑料由顆粒狀固體變為可塑化的粘流體。塑料在塑化階段取得熱量的來源有兩個方面：一是機筒外部的電加熱，二是螺桿放置時產生的磨擦熱。起初的熱量是由機筒外部的電加熱產生的，當正常開車后，熱量則由螺桿旋轉物料在壓縮、剪切、攪拌過程中與機筒內壁的磨擦和物料分子間的內磨擦產生。
(2) 成型段
它是在機頭內進行的。由于螺桿旋轉和壓力作用，把粘流體推向機頭，經機頭內的模具使粘流體成型為所需要的各種尺寸和形狀的擠包材料，并包覆在導體或纜芯外。
(3) 定型階段
它是在冷卻水槽中進行的。塑料擠包層經過冷卻后由無定型的塑料狀態變為定型的固體狀態。
2、擠出過程中塑料的流動狀態
螺桿的旋轉使塑料推移，由于機頭中的模具、過濾網和過濾板的阻力，使塑料在前進中產生反作用力，這使塑料在螺桿和機筒中的流動復雜化。通常將塑料的流動狀態看成是由正流、倒流、橫流和漏流這四種流動形式組合的。
(1) 正流：物料沿著螺槽向機頭方向流動，也即正方向流動。這種流動是由螺桿旋轉的推擠造成的，塑料的擠出就是由這種流動產生的。
(2) 逆流：逆流與正流的方向相反，它是由機頭，模具，過濾網等對塑料反壓力所引起的。所以也稱反壓流動。
(3) 橫流：沿X軸方向也就是與螺紋相垂直方向的流動。它也是螺桿旋轉時推擠所造成的流動。塑料沿X方向流動，到達螺紋側壁時，料流便向Y方向流動，以后又被料筒或螺桿擋住，不得不改變流向，這樣便形成了環流，這種流動對物料的混合，熱交換和塑化影響很大，但對總的生產影響不顯著，一般都不考慮。
(4) 漏流：漏流也是由于螺桿頭部模具、機頭、濾網等對塑料的反壓力引起的，漏流不是在螺槽中運動，而是產生在螺紋頂端和料筒之間，螺桿與料筒的間隙通常很小，所以流動速率要比正流和逆流小得多，漏流一般講是我們擠塑不歡迎的，漏流過多會造成一部分塑料在機身內停留時間過長，使料變爛、變粘，甚至導致塑料分解。
3、擠出質量
擠出質量是指：塑料的塑化情況是否良好，幾何尺寸是否均一。
決定塑化狀況除塑料本身之外，主要是溫度和剪切應變率及作用時間等因素，擠出溫度過高不但造成擠出壓力的波動，且導致塑料的分解，因此擠出溫度應按工藝溫度控制。外施溫度必須留有余地，使其充分塑化往往依賴于擠出中的熱交換和塑料在擠出過程中的受熱時間的處延長。確保塑化的重要考慮之一是提高螺桿旋轉時塑料所產生的剪切應變率，以達到機械混合均勻，擠出熱交換均衡，并由此為塑化均勻提供保障。
幾何尺寸均一，指外徑的均勻及徑向厚度的一致，即消除所謂的“竹節形”和“偏芯”。
三、 擠出工藝
1、溫度控制
由于塑料品種的不同，甚至同種塑料（如PE）由于其結構組成的不同，其擠出溫度也不盡相同。
各種塑料擠出盡管使用溫度高低不一，但都有一個普遍規律，即從加料段到模口止都有一個溫度低——高——低的變化規律。
加料段采用低溫，變這是由加料段承擔的“任務”決定的，加料段權產生足夠的推力，機械剪切并攪拌混合，如溫度過高，使塑料早期熔融，不但導致擠出過程中的分解，而且引起“打滑”，造成擠出壓力波動，并且過早熔融而致混合不充分，塑化不均勻，所以這段溫度一般用低溫。
熔融段溫度要有較大幅度的提高，這是因為塑料在該段要實現塑化的緣故，只有達到一定的溫度才能確保大部份組成得以塑化。
均化段，塑料在熔融段已大部份塑化，而其中小部份高分子組成尚未開始塑化，而進入均壓段，這部份組成盡管很少，但其塑化是必須實現的，而其塑化的溫度往往需更高，因此均化段的擠出溫度有所升高是必要的，有些時候（在擠出穩定后），可以維持不變，而賴以塑化時間的延續，實現充分塑化。
機脖的溫度要保持均壓段的溫度或稍有降低，這是因為塑膠出過濾板后變旋轉運動為直線運動，且由濾板將塑膠分散為條狀物，必須在其熔融態將其彼此壓實。
機頭承接已塑化且由機脖壓實的膠料，起繼續擠壓使之密實作用。塑膠在此有固定的表層與機頭內壁長期接觸，若溫度過高，勢必出現分解甚至是焦燒，特別是在機頭的死角處，因此機頭的溫度一般有所下降。
模口，模口的溫度根據材料配方的不同有升高也有降低。溫度升高可以改觀表面光亮，但過高，會造成表層分解和成型的困難，產品難于定型。
2、 擠出速度
擠出速度和螺桿轉速成正比，在一般情況下，提高螺桿轉速來提高擠出機的生產能力，實現高速擠出。但螺桿轉速增加，一方面由于增強剪切作用，使粘性耗散熱量增加；另一方面，在沒有機頭壓力控制的情況下，螺桿轉速增加，流率增加，物料在機內停留的時間縮短，而且后者的影響超過前面，會因熔融長度延長至均煞費苦化段而破壞正常的擠出過程。所以需要增加螺桿轉速來提高擠出速度時，還必須增加加熱溫度或采用控制機頭壓力才能達到目的。
塑料的擠出速度或塑化的好壞與使用的塑料材質和溫度控制有關，各種塑料的塑化溫度有所不同。如果要快速擠出塑料，只有材質優良、溫度適當才能實現。另外擠出速度與擠出厚度也有關。
3、 牽引速度
要求牽引速度均勻穩定，與螺桿轉速協調，以保證擠出厚度和產品外徑的均勻性。如牽引速度不穩定，擠出外徑易形成竹節狀，牽引過慢時擠出厚度大，且發生堆膠或空管現象；過快造成擠出拉薄拉細，甚至出現脫膠漏包現象。
4、 冷卻
分為螺桿冷卻、機身冷卻和產品冷卻。
1、螺桿冷卻
作用是消除磨擦過熱，穩定擠出壓力，促使塑料攪拌均勻，提高塑化質量。
2、機身冷卻
作用是增加機筒散熱，克服磨擦過熱形成的溫升。
3、產品冷卻
作用是確保成品幾何形狀和內部結構的重要措施。
第四節 成纜工藝（單獨）
第五節 屏蔽工藝（見前面）
第六節 成圈工藝
、 導 體：電工圓銅、鋁線GB/T3956。。符合
1.1分 類：第1、2種——實心、絞合導體。用于固定敷設。
第5、6種——軟結構導體。用于移動場合。
1.2電性能：電阻率TR：不大于0.017241Ωmm2/m
TY：φ2.0mm以下0.01796 φ2.0mm以上0.01777
1.3機械性能：密度：銅8.89g/cm3 鋁2.7 g/cm3
抗拉強度：TR200~240MPa TY350~450 MPa
延 伸 率：TR20%~30% TY0.5%~4.5%
1.4導體形狀：圓形、扇形、瓦形······
2、絕緣
2.1 絕緣料：
PVC（聚氯乙烯）——機械性能優越，一般電性能良好，對大氣和酸、堿、有機化學藥品較穩定，且有一定的耐電暈、耐潮、不延燃特性，加工簡單，成本低，廣泛應用于絕緣和護套。
PE（聚乙烯）——是一種乳白色塑料，呈蠟狀且透明，是電線電纜較理想的絕緣和護套料。
優點：①優異的電氣性能。絕緣電阻和耐電強度高。在較寬的頻率范圍內，介電常數和介質損耗角正切值小，且不受頻率變化的影響，作為通信電纜的絕緣材料，是幾乎理想的一種介質。②機械性能較好，富有可撓性，且強韌，耐容性好。③耐老化性能、低溫耐寒性能及耐化學穩定性好。④耐水性好，吸水率極低。⑤透氣性大，比重輕、具有良好的加工性能，不易分解等。
缺點：熔融溫度低（140~160℃），一旦發生事故短路或嚴重過載，會造成線路中因聚乙烯熔融、流淌而損壞。
XLPE——通過化學或物理方法，使鏈狀大分子中的雙鍵打開，與其他大分子的雙鍵相連，形成相互交叉連接的立體、互聯的分子結構。聚乙烯經過交聯后，從熱塑性變為熱固性材料，物理機械性能大大提高，熱性能明顯改善。
交聯方法：干法與濕法交聯：蒸汽加熱稱為濕法，電加熱并充氮氣稱為干法。
溫水（硅烷）交聯：擠出后浸于熱水中進行化學交聯。
輻照交聯：加入敏化劑后在一定強度的電子束照射下完成。
氟塑料——分子結構中含有氟原子的塑料，總稱為氟塑料。
優點：具有更高的耐高溫、耐低溫、耐腐蝕、耐候、電絕緣性、不吸水以及低的摩擦系數等特性。常用的有：聚四氟乙烯（F4）和聚全氟乙丙烯（F46）。使用溫度分別為260℃、200℃。
硅橡膠——柔軟。
2.2 絕緣厚度
絕緣厚度是絕緣結構最重要的尺寸，電場影響最嚴重的是絕緣最薄點，因此對絕緣厚度必須同時考慮幾項指標。
2.2.1標稱厚度：是設計和工藝上控制的厚度。
2.2.2最薄點厚度：同一圓截面上絕緣最薄一點的厚度。為標稱厚度的90%-0.1mm。
2.2.3最厚點厚度：同一圓截面上絕緣最厚一點的厚度。不作規定。
2.2.4平均厚度：沿同一截面六等份測量6點，求其平均值。要求：不小于標稱厚度。
2.2.5 絕緣厚度的橢圓度：（最厚點厚度-最薄點厚度）/平均厚度*%
2.2.6 火檢機：為了發現并消除絕緣層的薄弱結構，及時發現擠出中的缺陷，最大限度的減少廢品，而對絕緣或護套進行的耐壓試驗。
3、 成纜工序
控制電纜和信號電纜主要是用于控制設備的線路中，該類電纜需要的根數一般很多，往往做成多芯的。這樣不僅使用方便、經濟，而且使用三相電源送電的三相電纜成纜在一起，可以使三相磁場抵消,減少損耗。因此，在成纜工序中，是將二芯、三芯，甚至是幾十芯絞合在一起。
雖然根據需要絕緣線芯絞合在一起，使用方便經濟，但有些電纜是不成纜的，如高壓電纜等，這是為了避免結構太大而笨重和技術設備上的原因，制造成單芯電纜。
3.1工藝計算：成纜外徑、節距（及測量）、絞向、線芯排列方式、線芯分號與顏色區分。
3.2填充：目的、原則、材料。
3.3包帶：材料、搭蓋形式、搭蓋率、包帶寬度、層數。
4、屏蔽工序
4.1、概念1：阻攔外界電磁波的干擾（射頻線）或防止電纜中的高頻信號對外界產生的干擾（信號線）以及線對間的相互干擾（計算機電纜）。
概念2：中高壓電力電纜為均衡電場。
4.2、屏蔽的作用：減弱干擾
吸收能量：渦流損耗
反射能量：電磁波在屏蔽層的界面反射
抵消能量：電磁感應在屏蔽層上產生反向的電磁場
屏蔽層的效果與電磁波的頻率有關，頻率越高，效果越好。
4.3、屏蔽結構：
4.3.1、銅絲編織：軟圓（鍍錫）銅絲，TR0.15，TR0.20，TR0.25，密度50～90%之間，結構穩定、產品彎曲形好，省料。缺點：編織速度慢，影響了它的應用范。
4.3.2、銅帶屏蔽：將軟銅帶搭蓋式繞包于多芯電纜的纜芯外，銅帶厚度取決于成纜前直徑和電纜自重。
4.3.3、金屬復合膜繞包屏蔽：以鋁塑、銅塑或鋼或鋼塑復合薄膜搭蓋繞包或縱向搭蓋于纜芯外，此種結構覆蓋率可達100%，屏蔽效果好。如市內通信電纜。
4.3.4、綜合屏蔽結構：即由不同形式的屏蔽綜合應用。
應用1：銅帶與鋼帶組合，銅帶是非磁性材料，鋼帶是磁性材料，兩者組合能屏蔽多種電磁波（高頻、低頻、強磁性電磁波等）
應用2：包上鋁箔后縱向放置1～4根細銅絲，銅絲的作用是增加屏蔽的傳導性，該輕型結構常用于柔軟的電線電纜。
4.3.5、分屏加總屏結構：將一根、一組或每個線對單獨用鋁箔或銅絲編織屏蔽，成纜后再加總屏蔽的結構。
4.3.6、其他：細銅絲繞包屏蔽。如話筒連接線。
4.4、產品型號：KVVP、RVVP、KVVRP、DJYPVP、KVVP22等。
4.5、機械性能：伸長率：15% 直流電阻：0.017241Ω.mm2/m 外觀光亮
4.6、編織工藝參數：編織節距、編織角：30-60度、編織密度、編織外徑。
編織密度P：被線股遮蓋的表面與整個產品表面之比。P=1則無縫；P＜1則有縫隙。
P=（2p-p2）100% 式中：單向覆蓋率p=a.n.d/h.cosα
a——錠子數的二分之一 d——單根直徑
n——金屬絲根數 α——編織角α=arctgh/π（D+t）
4.7、編織質量問題：
4.7.1、節距不均勻：牽引圈數少，打滑；錠子轉速與牽引速度不匹配。
4.7.2、密度不符合要求：與錠子數、根數、直徑、節距、編織角有關。
4.7.3、密度不均勻：線股張力靠彈簧控制，不均勻。
4.7.4、編織層有洞：斷線造成，并絲張力不均勻；收線積壓；錠子張力不均勻；斷線時修理不當。
4.8、生產設備
5、護套工序
6、包裝：成圈與成盤。
第三節 擠塑工藝
一、 擠出設備
? 塑料擠出機組：通常由放線及放線張力裝置、校直裝置、主機、控制系統、冷卻系統、計米器、耐壓裝置、牽引裝置、收線張力調節裝置、排線和收線機構組成。
（一）、輔助裝置
1、放線裝置
對放線機構的基本技術要求：放線速度要均衡而不應有跳動；線盤的裝、御要方便、迅速；動轉靈活、安全可靠性大；能為連續生產提供保障。
2、校直裝置：校正線芯，防止因線芯的彎曲而產生偏芯。
3、預熱裝置
烘干半制品，這對于以吸濕性材料作墊層繞包的半制品，通過預熱能有效的烘除其中的水分和濕氣，防止潮氣的作用使護套中出現氣孔的可能；對于絕緣層，尤其是薄壁擠出，不能允許氣孔的存在，線芯在擠出前通過高溫預熱，進行徹底清除表面水分和油污，還可減小溫差，穩定擠出量，保證擠出質量。
4、冷卻裝置：冷卻的主要形式有風冷和水冷。
5、耐壓試驗裝置
為了發現并消除線芯塑料絕緣層的薄弱結構，及時發現擠出的缺陷，最大限度地減少廢品。
6、牽引裝置：實現電線電纜擠塑過程的邊疆直線運動。型式有輪式和履帶式。
7、收排線機構：實現收線盤制品排列均勻、整齊。
8、其它輔助裝置：包括計米器、印字裝置等。
（二）、主機
塑料擠出機組的主機，即螺桿擠出機。擠出機由控制系統、傳動系統和擠壓成型系統組成。
擠塑機命名：根據螺桿直徑大小命名。
1、 擠出機的控制系統
包括加熱系統、冷卻系統及工藝測量系統。
加熱系統：電纜絕緣及護套擠出是根據熱塑性塑料變形我特性，使之處于粘流態進行的。塑料擠出機控制系統中的加熱系統就是實現塑料物態轉變的重要設施。
冷卻系統：
包括螺桿冷卻和機身冷卻。
塑料擠出是在加熱情況下進行的，而擠出機在開始連續工作后，又是一個磨擦生熱的過程，導致溫度升高，當溫度升高過大，則會生產“燒焦”和塑料的分解。為防止擠出過程中溫度過高，須對螺桿和機身進行冷卻，以達到塑料擠出的“最佳塑化溫度”。
2、 擠塑機的擠壓成型系統
主要包括：加料裝置、機筒、螺桿、過濾板、機頭及模具。
機筒：由內、外套筒組成。內套與外套共同接受電加熱，對機身起“熱源”作用，與螺桿配合，實現對塑料的破碎、軟化、融熔、塑化、排氣并壓實，向成型系統連續而均勻地輸送膠料的作用。
螺桿：擠出機的“心臟”，只有螺桿的運動才能完成塑料擠出。螺桿的旋轉產生剪切力，使塑料破碎；螺桿的轉動產生推力，使破碎的塑料連續前進并因此產生擠出壓力，并由這個擠出壓力的作用，在篩板及壓力所及的其他部位產生反作用力，造成塑料的迥流及攪拌，從而實現擠塑過程的全面均衡。
螺桿的分段及各區段的基本職能：
(1) 進料段：主要是對塑料進行壓實和輸送。
(2) 塑化段：作用是將加料段送來的塑料進一步壓實和塑化，將塑料中夾有的空氣壓回到加料口處排出，并改善塑料的熱傳導性能。
(3) 均化段：作用是將塑化段已經塑化好的粘流態塑料，使之定壓、定量和定溫地從機頭中擠出。
機頭：作用是使出膛的膠料進一步壓實，為成型提供較為密實結構的膠料。
二、擠塑原理
擠出機擠出原理是利用螺紋形狀的螺桿在加熱的料筒中旋轉，將料斗中送來的塑料向前擠壓，使塑料逐漸受熱，均勻塑化，通過機頭和模具，將塑料擠包在線芯上。
?? 1、擠出過程中塑料的流動機理
塑料在擠出機中完成可塑成型是一個復雜的物理過程，即包括了破碎、融熔、塑化、排氣、壓實并最后成型。擠出過程可分為三個階段：塑化段，成型段，定型段。
(1) 塑化段
指塑料的混合、熔融和均化，它是在機筒內完成的。經過螺桿的旋轉作用，使塑料由顆粒狀固體變為可塑化的粘流體。塑料在塑化階段取得熱量的來源有兩個方面：一是機筒外部的電加熱，二是螺桿放置時產生的磨擦熱。起初的熱量是由機筒外部的電加熱產生的，當正常開車后，熱量則由螺桿旋轉物料在壓縮、剪切、攪拌過程中與機筒內壁的磨擦和物料分子間的內磨擦產生。
(2) 成型段
它是在機頭內進行的。由于螺桿旋轉和壓力作用，把粘流體推向機頭，經機頭內的模具使粘流體成型為所需要的各種尺寸和形狀的擠包材料，并包覆在導體或纜芯外。
(3) 定型階段
它是在冷卻水槽中進行的。塑料擠包層經過冷卻后由無定型的塑料狀態變為定型的固體狀態。
2、擠出過程中塑料的流動狀態
螺桿的旋轉使塑料推移，由于機頭中的模具、過濾網和過濾板的阻力，使塑料在前進中產生反作用力，這使塑料在螺桿和機筒中的流動復雜化。通常將塑料的流動狀態看成是由正流、倒流、橫流和漏流這四種流動形式組合的。
(1) 正流：物料沿著螺槽向機頭方向流動，也即正方向流動。這種流動是由螺桿旋轉的推擠造成的，塑料的擠出就是由這種流動產生的。
(2) 逆流：逆流與正流的方向相反，它是由機頭，模具，過濾網等對塑料反壓力所引起的。所以也稱反壓流動。
(3) 橫流：沿X軸方向也就是與螺紋相垂直方向的流動。它也是螺桿旋轉時推擠所造成的流動。塑料沿X方向流動，到達螺紋側壁時，料流便向Y方向流動，以后又被料筒或螺桿擋住，不得不改變流向，這樣便形成了環流，這種流動對物料的混合，熱交換和塑化影響很大，但對總的生產影響不顯著，一般都不考慮。
(4) 漏流：漏流也是由于螺桿頭部模具、機頭、濾網等對塑料的反壓力引起的，漏流不是在螺槽中運動，而是產生在螺紋頂端和料筒之間，螺桿與料筒的間隙通常很小，所以流動速率要比正流和逆流小得多，漏流一般講是我們擠塑不歡迎的，漏流過多會造成一部分塑料在機身內停留時間過長，使料變爛、變粘，甚至導致塑料分解。
3、擠出質量
擠出質量是指：塑料的塑化情況是否良好，幾何尺寸是否均一。
決定塑化狀況除塑料本身之外，主要是溫度和剪切應變率及作用時間等因素，擠出溫度過高不但造成擠出壓力的波動，且導致塑料的分解，因此擠出溫度應按工藝溫度控制。外施溫度必須留有余地，使其充分塑化往往依賴于擠出中的熱交換和塑料在擠出過程中的受熱時間的處延長。確保塑化的重要考慮之一是提高螺桿旋轉時塑料所產生的剪切應變率，以達到機械混合均勻，擠出熱交換均衡，并由此為塑化均勻提供保障。
幾何尺寸均一，指外徑的均勻及徑向厚度的一致，即消除所謂的“竹節形”和“偏芯”。
三、 擠出工藝
1、溫度控制
由于塑料品種的不同，甚至同種塑料（如PE）由于其結構組成的不同，其擠出溫度也不盡相同。
各種塑料擠出盡管使用溫度高低不一，但都有一個普遍規律，即從加料段到模口止都有一個溫度低——高——低的變化規律。
加料段采用低溫，變這是由加料段承擔的“任務”決定的，加料段權產生足夠的推力，機械剪切并攪拌混合，如溫度過高，使塑料早期熔融，不但導致擠出過程中的分解，而且引起“打滑”，造成擠出壓力波動，并且過早熔融而致混合不充分，塑化不均勻，所以這段溫度一般用低溫。
熔融段溫度要有較大幅度的提高，這是因為塑料在該段要實現塑化的緣故，只有達到一定的溫度才能確保大部份組成得以塑化。
均化段，塑料在熔融段已大部份塑化，而其中小部份高分子組成尚未開始塑化，而進入均壓段，這部份組成盡管很少，但其塑化是必須實現的，而其塑化的溫度往往需更高，因此均化段的擠出溫度有所升高是必要的，有些時候（在擠出穩定后），可以維持不變，而賴以塑化時間的延續，實現充分塑化。
機脖的溫度要保持均壓段的溫度或稍有降低，這是因為塑膠出過濾板后變旋轉運動為直線運動，且由濾板將塑膠分散為條狀物，必須在其熔融態將其彼此壓實。
機頭承接已塑化且由機脖壓實的膠料，起繼續擠壓使之密實作用。塑膠在此有固定的表層與機頭內壁長期接觸，若溫度過高，勢必出現分解甚至是焦燒，特別是在機頭的死角處，因此機頭的溫度一般有所下降。
模口，模口的溫度根據材料配方的不同有升高也有降低。溫度升高可以改觀表面光亮，但過高，會造成表層分解和成型的困難，產品難于定型。
2、 擠出速度
擠出速度和螺桿轉速成正比，在一般情況下，提高螺桿轉速來提高擠出機的生產能力，實現高速擠出。但螺桿轉速增加，一方面由于增強剪切作用，使粘性耗散熱量增加；另一方面，在沒有機頭壓力控制的情況下，螺桿轉速增加，流率增加，物料在機內停留的時間縮短，而且后者的影響超過前面，會因熔融長度延長至均煞費苦化段而破壞正常的擠出過程。所以需要增加螺桿轉速來提高擠出速度時，還必須增加加熱溫度或采用控制機頭壓力才能達到目的。
塑料的擠出速度或塑化的好壞與使用的塑料材質和溫度控制有關，各種塑料的塑化溫度有所不同。如果要快速擠出塑料，只有材質優良、溫度適當才能實現。另外擠出速度與擠出厚度也有關。
3、 牽引速度
要求牽引速度均勻穩定，與螺桿轉速協調，以保證擠出厚度和產品外徑的均勻性。如牽引速度不穩定，擠出外徑易形成竹節狀，牽引過慢時擠出厚度大，且發生堆膠或空管現象；過快造成擠出拉薄拉細，甚至出現脫膠漏包現象。
4、 冷卻
分為螺桿冷卻、機身冷卻和產品冷卻。
1、螺桿冷卻
作用是消除磨擦過熱，穩定擠出壓力，促使塑料攪拌均勻，提高塑化質量。
2、機身冷卻
作用是增加機筒散熱，克服磨擦過熱形成的溫升。
3、產品冷卻
